杆端进口轴承及球面

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钢材库存逐渐消化、大型钢厂陆续上调钢材出厂价格，给低迷的钢材市场注入了决心信念。上周，海内钢材价格继节前持续上扬之后继承上涨，且涨幅有所扩大。这是从去年12月份以来海内钢价连续第九周上涨。
    在刚过去的一周内，海内主要钢材品种的详细市场走势是：建筑钢材价格大幅上涨，其中上海、武汉、天津等地吨价涨幅均在150元以上；中厚板价格在上海、长沙、石家庄等地吨价上调幅度在200元以上；冷热板卷价格继承反弹，吨价均匀幅度在50元左右；大中型材吨价上涨幅度也在50元左右。

    "去年四季度钢厂大幅度减产，让钢材的社会库存得到了消化。到12月使得钢材的供需关系平衡，经销商也开始增补库货，直接导致钢材价格反弹。另一方面，钢厂顺势进步出厂价格，反过来又推动了市场钢材价格的上涨。而这一切又有利于市场决心信念的恢复，进一步支撑钢材价格的上涨。"徐向春表示，钢材库存的消化是此次价格反弹的根源。

    猜测建筑钢材的价格在下一阶段将有所上涨。一是重大工程接踵启动，政府投资项目将是建筑钢材消费的"一大主力"；二是市场资金状况有所好转；三是焦炭价格最近持续上扬，节后到厂价在每吨2000元至2200元，上涨幅度较大。

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动弹轴承是机械传动中不可缺少的重要零件，它对于进步传动效率，降低能耗起着不可替换的作用。 

    在现代动弹轴承技术发展过程中，为进步轴承的承载能力，对其进行优化设计，采用新材料新技术。塑料，特别是工程塑料以及特种工程塑料已日益显示出它们在轴承行业所具有的优胜性和重要性。 

    塑料比重小，耐磨损、耐侵蚀、耐辐射、韧性好，能抗震、能嵌埋固体异物，并能根据设计和使用要求进行有针对性的改性以进步其相应的机能，加工利便，可直接注塑成型复杂的结构，进步了设计的灵活性和自由度，这一切为塑料在动弹轴承中的应用提供了技术和经济上的可行性。 

    塑料在动弹轴承中的应用概况

    自1930年以热固性树脂制成的轴承首次面市以来，在轴承领域里各种聚合物和以聚合物为主的各种混合物的应用不断增加，应用范围也不断扩大。 

    塑料在轴承保持架上获得应用

    第二次世界大战后，瑞典SKF轴承公司用PA66成功制作了“0”类轴承塑料保持架；上世纪70代美国铁姆肯轴承公司对汽车前轮主轴圆锥轴承采用PA66保持架进行了系统的试验和研究，行车试验16万公里以上，尼龙保持架良好无损，证实了其机能寿命优于钢保持架。

    应用塑料保持架最为凸起的是德国。SKF公司在上世纪80年代，己有70％圆柱滚子轴承和80％的新一代圆柱滚子轴承都采用了塑料保持架；FAG轴承公司在它为每辆汽车提供的50多套轴承中绝大多数采用了塑料保持架，“E”型对称球面滚子轴承(D≤320mm)100％采用PA66/GF保持架，滚子加长数目增多，从而使轴承承载能力进步了7％-37％，使用温度为-60-+120℃。SKF公司在有高速、高温，化学腐蚀要求的场合，已广泛使用PEEK/GF。  

    为了知足汽车领域极为苛刻的应用需要，SKF的工程师在深槽滚珠轴承的设计中开始转而使用VICTREX PEEK等高机能聚合材料

    我国应用塑料保持架起步于上世纪60年代中期。上世纪80年代，在国外各类轴承结构的塑料保持架都在兴起并广泛应用的影响下，海内也有不少单位慎重开展了塑料保持架的研究开发和应用工作，并在军品轴承和一些专用轴承中获得较好的应用。另外在电机轴承、轧机轴承、冷冻机轴承、直线运动轴承、重大型轴承等方面，塑料保持架也逐步得到应用。 

    保持架是动弹轴承中的重要零件。它不但要受到摩擦力、张力和惯性力等机械应力的作用，而且还要受某些润滑剂、润滑添加剂或其老化产物、有机溶剂或冷却剂产生的化学作用，它们的影响程度还可能受到诸如高温、冲击、振动、辐射等因素及其因素组合的影响。 
   
    保持架材料的机能和运行的可靠性是保证轴承正常工作的枢纽之一。高分子材料保持架能实现强度和弹性的完美结合，它在润滑的钢材表面有良好的滑念头能，极低的摩擦力，从而使轴承的磨损和发烧保持在最低的水平。低密度材料的惯性低，即使在缺乏润滑剂的前提下，塑料保持架也仍具有优良的运行机能，因此轴承即使是连续工作也不会有卡死和二次损伤的风险。 

    塑料保持架可在相同形状尺寸和截面前提下容纳数目更多、尺寸更大的动弹体，从而进步轴承的承载能力，另外在存贮润滑剂改善润滑前提、减少振动、自调适应性和节约材料、进步出产效率方面都具有显著的优胜性。目前塑料保持架主要用材是玻璃纤维增强尼龙66， 玻璃纤维含量25％-30％。跟着工程塑料改性技术的发展和新材料的泛起，将会进一步扩大塑料在轴承保持架中的应用。 

    塑料在动弹轴承中应用的进一步拓展

    塑料在轴承保持架的广泛应用，己突显了塑料在动弹轴承中应用的优胜性。跟着现代科技的发展，塑料新材料的成功开发及应用范围的延伸，为塑料在动弹轴承中的应用进一步拓展了空间。 

    1)、轴承保持架用塑料己从PA66/GF，逐渐开始使用PTFE、PTFE/GF、PEI、PVDF、PEEK/GF、PEEK/CF、PPS、PI、UHMWPE等材料，以适应不同的工况要求。如PTFE、PVDF主要用于有耐侵蚀要求的工况前提；UHMWPE有较好的强度、低的摩擦性以及低温应用特性(最低可至-150℃)，PEEK/GF或CF主要用于耐高温、耐辐射、低摩擦等工况前提。 

    2)、内、外圈已泛起用塑料制造。种类较多，用途各异。 

    例如：内、外圈用POM或PA， 保持架采用PA66/GF (wt25％)，动弹体为玻璃、不锈钢或陶瓷(主要是氧化锆ZrO2、氮化硅Si3N4、碳化硅SiC)。此种轴承在碱性环境下表现良好，但不合用酸性侵蚀环境下运行。 

    内、外圈用HDPE、PP或UHMWPE， 保持架采用HDPE、PP或UHMWPE的轴承，可用于相对较弱酸碱交变环境(通过30％CuCL2溶液和30％NaOH溶液测试)，可合用于大多数酸/碱/盐/溶剂/油/气体及海水侵蚀环境。 

    内、外圈采用PEEK/CF、PEEK/GF、PI、PPS等材料也有使用。以POM或PEEK为内、外圈， 保持架为PA66或PA66/GF或PEEK的塑料轴承，其精度和公差比一般的塑料轴承进步良多，可合用于精密机械、特殊工况和转速要求较高的场合。 

    3)、目前动弹体材料基本上是使用不锈钢为主，陶瓷、玻璃的动弹体也有采用。近年来已泛起了用PEEK、PI制造的动弹体。  

    轴承主要原料为SiC

    4)、目前动弹体材料基本上是使用不锈钢为主，陶瓷、玻璃的动弹体也有采用。近年来已泛起了用PEEK、PI制造的动弹体。 

    塑料的发展，为其在轴承中的应用提供了有力技术支撑

    在国外，塑料轴承发展很快，应用范围也较广泛，这首先得益于塑料的发展。据报道，美国TIMKEN轴承公司研发了一种提高前辈的轴承材料，这是继NSK轴承公司开发塑料轴承材料和SKF轴承公司研发高机能的汽车塑料轴承保持架之后又一个新发展。日本精工在2005年通过优化PA原材料分子量、GF直径以及与GF的混合比例等，将材料的刚性和拉伸强度分别比以前应用的材料进步了70％和45％，从而进步了材料的承载能力和抗蠕变机能，这对于进步轴承的机能提供了有力的技术支撑。 

    在海内，原材料的出产尤其是轴承专用塑料品种的研发和出产起步较晚，与国外有较大的差距。我国的工程塑料及特种工程塑料不少品种还主要依赖入口，有的所谓“战略物资”国外对我国仍实行关闭，这在一定程度上制约了我国塑料轴承的发展。

    塑料在轴承中应用需留意的题目

    塑料的不少机能特点与金属比拟使其在轴承中获得了广泛的应用，但塑料一些固有的特性也使其在轴承中应用时不得不要给予充分的考虑。如强度相对较低、硬度较差，热膨胀系数比金属大得多，导热系数低，导热性差，热变形温度低，有的塑料耐酸碱机能相对较差，还有高温蠕变等题目，有的塑料耐油性差等，下面就有关一些题目提出我们的看法。

    配合精度

    在GB和ISO尺度中划定了轴承的精度等级，除普通精度P0级外，还有P6、P5、P4级，精度依次进步，这一尺度只合用于钢轴承和陶瓷轴承而不合用于塑料轴承。塑料轴承的精度与上两类轴承比拟相对较低。 

    游隙值的设定和控制是决定轴承精度非常重要的指标。动弹轴承运转中的内部游隙值的大小，对其疲惫寿命、振动噪音、温升等轴承机能影响很大。所谓游隙值是指轴承内圈（或外圈）一方固定，将另一方的套圈上下或左右方向移动的移动量。对钢轴承和陶瓷轴承的游隙值国家有相关划定。但对内，外圈或内、外圈动弹体全部是塑料制造的，该划定不合用，这可能是由于塑料的热机能较差，使游隙值较大而且难以控制的原因。 

    同样，使用塑料轴承时其径向配合间隙比金属轴承要大。例如对碳纤维填充的PTFE而言，通常取轴承内径间隙为(0.006-0.015)D，D为轴径(mm)。一般情况下，总径向间隙不得小于0.1mm(当D<10mm时，其间隙值可小于0.1mm)，这样可避免轴承因材料膨胀而抱死。 

    热膨胀系数的大小与制品精度紧密亲密相关。一般热膨胀系数的降低会使材料的成型收缩率减少、制品精度进步，因此为减少塑料轴承的游隙值，进步配合精度，必需使材料的热膨胀系数降低。另外需留意的是对纤维增强塑料而言，因为纤维在活动方向的取向，使活动方向上的热膨胀系数要大于垂直方向，产生各向异性，使制品挠曲，尺寸不乱性变差。

    相对运动的零件要有较高的刚性和一定的硬度差

    金属轴承其内、外圈与动弹体， 动弹体与保持架的材质之间均有一定的硬度差。这对塑料轴承来说，也有同样的要求。 

    塑料的硬度与刚性紧密亲密联系关系。凡能进步材料刚性的措施都有进步硬度的效果。 

    塑料与不同材料配合时会产生不同类型的磨损。当啮合材料为金属时，与较硬金属（如钢）配合时磨损较小，而与较软金属（如黄铜、铝合金等）配合时磨损较大。如金属表面不平则会产生“剥蚀磨损”；如金属表面很光滑，则会产生“粘着磨损”。当啮合材料为异种树脂时，粘着磨损一般会较大，其程度视品种而异，如PBT、PA与POM亲合性差，不易产生粘着磨损，而ABS、PP与POM则易产生粘着磨损。当啮合材料为同种树脂时，其摩擦磨损特性要比与金属或异种树脂配合时要差得多，粘着磨损要大得多，这一方面是因硬度差不够，另一方面是由于树脂的耐热性较差，导热性比金属低，尤其是在高压下动弹，滑动面产生异常高温而泛起蠕变，硬度下降，大大促进了粘着，同时很轻易发出刺耳逆耳噪音甚至抱死。

    同类材料之间没有足够的硬度差，易导致相对运动时有较大的摩擦，产生的大量摩擦热积蓄在摩擦面上，而使树脂软化甚至熔融，使摩擦阻力进一步扩大；而树脂与金属之间存在有硬度差，同时摩擦系数较小，金属易于导热，使积蓄在摩擦面上的热量耗散而减少，从而使树脂软化或熔融要发生在更高的载荷或更快速度之下。 

    在金属轴承中，动弹体的硬度一般比内外圈高，这对于减少摩擦磨损，进步轴承使用寿命和承载能力是有利的。目前在塑料轴承中，动弹体很少采用塑料，刚性或硬度差不够也许是一个重要的原因。 

    降低摩擦磨损题目

    通常对高分子材料的摩擦磨损特性用摩擦系数、比磨耗率、临界PV值和噪音等指标来评价。

    在塑料中一般POM、PA66、UHMWPE、PTFE、PEEK等材料的耐磨性较好，但作为摩擦付使用时，其摩擦系数仍较高， 比磨耗率较大， 临界PV值也较低，甚至会发生刺耳逆耳噪音。

    一般材料的摩擦系数小，自润滑性也好。具备自润滑性的前提是分子间的凝结力要小，分子结构中原子呈对称排列。另外润滑机能与润滑前提有关。 

    从耐磨耗性来看，UHMWPE、PA、POM、PTFE等树脂均优于碳钢和黄铜。 

    为降低树脂的摩擦系数和磨耗量，除选用摩擦系数小的树脂，改善润滑前提外，还可以通过在树脂中填充耐磨填料，如PTFE、UHMWPE、石墨、MoS2、润滑油、青铜粉等以及用GF、CF等纤维增强一系列改性措施。 

    PV值的题目

    PV值是表示相对运动零件之间压力与速度关系的一个很重要的指标。临界PV值是塑料及有关笼盖层滑动轴承的干摩擦和油润滑时压力(载荷)或速度的极限，它决定了材料的耐磨性，是对产品的寿命或产品使用温度的限制，此值与摩擦功率损耗成正比，它表征了轴承的发烧因素。限制PV值的目的就是限制温升，防止轴承温升过高而泛起胶合破坏。

    PV值的大小与树脂的基体的机能、摩擦对象、润滑前提与工作温度等有关。例如POM相互配合时的临界PV值为0.04-0.09MPa.m/s，通过自润滑改性后， 临界PV值可达0.196MPa.m/s; 而POM与45#钢配合时， 临界PV值可高达0.392-0.588MPa?m/s。PTFE基纳米复合材料的PV值可达1.42-1.49MPa.m/s，使用温度可达230℃。不同的树脂在统一速度时，不同的温度下PV值不同；统一种树脂，在不同的温度下PV值也不同。 

    PEEK特别是CF增强级别，在200℃下，V=183m/min时其PV值可达60MPa?m/min，而且摩擦系数小、 磨损率低，因此它在轴承中的应用远景很显著。GF和CF增强PEEK的热变形温度可达315℃，长期使用温度可达250-260℃；在各种压力、速度、温度和原始粗拙程度前提下都表现出良好的耐磨性、自润滑性，它合用于对摩擦系数要低，耐磨耗要求严格的工况。 

    PEEK的耐γ射线辐照性、耐化学剥离性，耐疲惫性是所有树脂中最好的。它可在超过250℃的蒸汽或高压水中使用数百小时而机能不会有很大的变化。PEEK在宇航，航空以及特殊工况下使用的塑料轴承提供了极大的材料上风。 

    PA66/GF一般使用温度不超过120℃，对某些腐蚀性强的介质如压缩机中作为制冷剂使用的氨，它就不能在70℃以上的工作温度下使用。SKF公司在保持架中普遍使用PEEK/GF，以知足对高速，化学腐蚀或高温而严格要求的交流电机或变压器等应用埸所。 

    总之，应根据临界PV值、树脂的温升发烧情况，使用的工况前提来公道选择轴承所用的塑料品种。 

    做好节能减排

    即使在金属结构的轴承中采用了塑料保持架，为进一步减少摩擦，仍旧要使用润滑剂，而且一旦内部的润滑剂用完，其寿命便宣告结束。对轴承寿命而言，最枢纽的是起动阶段，在初始运行阶段，因为润滑膜尚未形成，轴承往往处于干态运行，如轴承从运行一开始就有润滑，这就能解决润滑膜滞后形成的题目。 

    美国igus系列塑料轴承无需添加润滑剂，实现了环保化，其聚合物轴承内部的固体润滑剂还可以减轻轴承质量，同时减少燃料和润滑剂的消耗量，减少二氧化碳的排放量。

    从这方面来看，用于制造轴承零件的聚合物应进行必要的改性，以解决润滑膜滞后形成的题目，达到尽量少用甚至不用产业润滑剂，实现节能减排。

    结论

    塑料因其所具备的特性，通过适当而必要的改性后，能够而且已经在轴承中获得了应用。

    塑料在轴承内、外圈中的应用得到了稳步发展；对其在动弹体上的应用应根据详细情况慎重对待。

    要根据临界PV值，摩擦磨耗特性以及各种塑料特性，公道选用应用埸合。目前PEEK/CF(或GF)的机能最为凸起。 

   塑料在轴承上应用时，要留意技术可行性、经济可行性和环保性的协调。
 

文章来自：进口轴承网

FAG入口轴承润滑油中的油泥处理：

油泥可能你比较目生，那积炭呢?一般汽缸内的油泥也称为积炭。它能够堵塞润滑油并且加快油品氧化和变稠，跟着油泥的增加，发念头油劣化的速度较正常状况有显著增加，由于化学反应导致油品迅速氧化和变稠，一旦发念头油变得非常稠了，它就不能顺利地泵送到发念头的所有部位去施展它的保护作用。后果是：你要掏更多的钱买燃油，踩油门加速迟滞，发念头抖动，更糟的是维修师傅说，你的发念头快不行了。

文章来自：进口轴承网

文章来自：进口轴承网

轴承与轴的配合公差尺度：

①当轴承内径公差带与轴公差带构成配合时，在一般基孔制中原属过渡配合的公差代号将变为过赢配合，如k5、k6、m5、m6、n6等，但过赢量不大；当轴承内径公差代与h5、h6、g5、g6等构成配合时，不在是间隙而成为过赢配合。
     ②轴承外径公差带因为公差值不同于一般基准轴，也是一种特殊公差带，大多情况下，外圈安装在外壳孔中是固定的，有些轴承部件结构要求又需要调整，其配合不宜太紧，常与H6、H7、J6、J7、Js6、Js7等配合。
附: 一般情况下，轴一般标0～＋0。005 假如是不常拆的话，就是＋0。005～＋0。01的过盈配合就可以了，假如要经常的拆装就是过渡配合就可以了。我们还要考虑到轴材料本身在滚动时候的热胀，所以轴承越大的话，最好是－0。005～0的间隙配合，最大也不要超过0。01的间隙配合

文章来自：进口轴承网

实践证实，是进步齿轮齿部弯曲疲惫强度和接触疲惫强度的重要方法，是改善齿轮抗咬合能力、进步齿轮寿命的重要途径。 


　　强力喷丸工艺最早产生于20世纪20年代，主要应用在军事领域。跟着应用范围的推广，强力喷丸工艺进步齿轮疲惫强度和寿命的能力已被良多企业所证明。 

　　工作原理 


　　强力喷丸工艺主要是利用高速喷射的细小钢丸在室温下撞击受喷工件表面，使工件表层材料产生弹塑性变形并呈现较高的残余压应力，从而进步工件表面强度及疲惫强度。喷丸一方面使零件表面发生弹性变形，同时也产生了大量孪晶和位错，使材料表面发生加工强化。
喷丸对表面形貌和机能的影响主要表现在改变零件的表面硬度、表面粗拙度、抗应力侵蚀能力和零件的疲惫寿命。零件的材料表层在钢丸束的冲击下发生轮回塑性变形。根据材料的性质和状态的不同，喷丸后材料的表层将发生以下变化：硬度变化、组织结构的变化、相转变、表层残余应力场的形成、表面粗拙度的变化等。 


　　喷丸强度的丈量方法 


　　当一块金属片接受钢丸流的喷击时会产生弯曲。饱和状态和喷丸强度是喷丸加工工艺中的两个重要概念。饱和状态是指在统一前提下继承喷击而不再改变受喷区域机械特性时的状态。所谓喷丸强度，就是通过打击预制成一定规格的金属片（即试片），在划定的时间使之达到饱和状态的强弱程度，并用试片弯曲的弧高值来度量其喷击的强弱程度。 


　　目前，应用最广的美国机动车工程学会喷丸尺度中采用阿尔曼提出的喷丸强化检修法——弧高度法，该方法由美国GM公司的J. O. Almen（阿尔门）提出，并由SAEJ442a和SAE443尺度划定的丈量方法，其要点是用一定规格的弹簧钢试片通过检测喷丸强化后的外形变化来反映喷丸效果。对薄板试片进行单面喷丸时，因为表面层在弹丸作用下产生介入拉伸形变，所以薄板向喷丸面呈球面弯曲。通常在一定跨度间隔上丈量球面的弧高度值，用其来度量喷丸的强度。测定弧高度值是通过将阿尔门试片固定在专用夹具上，经喷丸后，再取下试片，然后用阿尔门量规丈量试片经单面喷丸作用下产生的介入拉伸形变量（即弧高度值）。如用试片测得的弧高值为0.35mm时，记作0.35A。 


　　喷丸强度的另一种检修方法为残余应力检测，即对经强力喷丸后的工件进行残余应力的检测，详细的检修方法为X射线衍射法。在美国SAE J784a尺度中推荐如下方法：X射线的入射和衍射束必需平行于齿轮的齿根，圆柱直齿轮和圆柱螺旋齿轮上的丈量位置应当在齿根的宽度中心，照射区域必需集中在齿根圆角的中央，不能横向延伸超出划定的齿根圆角表面深度的丈量点，照射区域大小的控制可以通过对直光束和适当遮盖齿根表面实现；在每个选定受检的齿轮上，起码要任选两个齿进行评估，两齿距离180?。假如齿的有效齿廓受到保护没有研磨，则可以以为齿根研磨的用于表面下残余应力丈量的齿轮未受损坏并且可以用于出产。
喷丸对进步零件疲惫抗力的作用 

　　借助表面冷变形实现材料表面强化的本质在于冷变形造成材料表层组织结构的变化、引入残余压应力以及表面形貌的变化。 


　　1、喷丸使材料表面机能改善 


　　强化喷丸过程中，当微小球形钢丸高速撞击受喷工件表面时，使工件表层材料产生弹、塑性变形，撞击处因塑性形变而产生一压坑，撞击导致压坑四周的表面材料发生径向延伸。当越来越多的钢丸撞击到受喷工件表面时，工件表面越来越多的部门因吸收高速运动钢丸的动能而产生塑性流变，使表面材料因塑性变化而产生的径向延伸区域越来越大，发生塑性形变的表面逐步连接成片，则使工件表面逐步形成一层平均的塑性变形层。塑性变形层形成后，继承喷丸会使塑变层因继承延伸而厚度逐步变薄，同时塑变层的径向延伸会因受到临近区域的限制而导致重叠部门发生破坏，终极塑变层因持续的喷丸而剥落。所以必需对喷丸的时间加以严格的控制。 


　　2、喷丸对渗碳齿轮表层残余应力的影响 


　　关于喷丸使工件表面形成残余应力的原因，根据Al-Obaid等人的观点：当高速钢丸撞击到试样表面,撞击处产生塑性变形而残余一压坑,当越来越多的钢丸撞击到试样表面时,则会在试样表层产生一层平均的塑变层,因为塑性变形层的体积膨胀会受到来自未塑性变形近邻区域的限制,因此整个塑变层受到一压应力。 


　　因为残余压应力及其分布对齿轮疲惫寿命有较大的影响,而喷丸强化工艺的优劣将直接影响残余应力大小及其分布。因此正确测定受喷零件的表层残余应力对于评价喷丸工艺的优劣是一个行之有效的手段。 


　　3、喷丸对零件表面粗拙度的影响 


　　强化喷丸会引起零件受喷表面的塑性变形，使零件的表面粗拙度发生变化。表面粗拙度是一种微观几何外形误差，又称为微观不平度。表面粗拙度和表面波度、外形误差一样，都属于零件的几何外形误差，表面粗拙度对于机器零件的使用机能有着重要的影响。喷丸对材料表面粗拙度的影响通常在Ra0.6～20mm范围内。在不改变工艺参数的前提下，材料原始表面粗拙度愈高，喷丸后的Ra值愈大。出产实践证实，一般情况下，喷前表面粗拙度在6.3mm以下，喷丸可以进步或维持原表面粗拙度，假如原表面粗拙度在6.3mm以上，则喷丸后表面粗拙度有所降低。在出产实践中，要想获得较理想的喷丸表面，应从以下几个方面着手：提供较好的原始表面，Ra值应在6.3mm以下；选择公道的钢丸直径和喷丸压力；在大直径钢丸喷丸强化后，采用较小钢丸低压力(不能改变喷丸强度值)笼盖一次，可达到较好的表面粗拙度。 


　　喷丸后的零件表面应稍微打磨，打磨时要控制表面金属去除量。这样，既不损害喷丸的强化效果，又可改善表面粗拙度。当然，这是一个多因素题目,不论采用什么方法，必需同时考虑其他因素的影响。 

　　工艺参数对喷丸效果的影响 

　　对喷丸质量有影响的主要有以下几个方面：钢丸材料、钢丸直径、钢丸速度、钢丸流量、喷射角度、喷射间隔、喷射时间、笼盖率等。其中任何一个参数的变化都会不同程度地影响喷丸强化的效果。 


　　1、钢丸的材料、硬度、尺寸及粒度对喷丸效果的影响 


　　铸铁丸和铸钢丸通常用于硬齿面齿轮的喷丸。铸铁丸的缺点是韧性较低，在喷丸过程中易于破碎、耗损量大，对破碎的钢丸要及时分离，否则会影响受喷表面质量。但铸铁丸的长处是价格便宜、硬度高，可以使受喷表面产生较高的残余压应力。铸钢丸与铸铁丸比拟，其长处是不易破碎，对受喷表面几何形貌有利。但铸钢丸硬度较铸铁丸低，在其他前提相同时，受喷表面的残余压应力低于铸铁丸。 


　　对于受喷工件而言，钢丸质量和钢丸速度决定了喷丸强化效果的不乱性。其中，钢丸质量对喷丸强化效果影响甚大，一般规律是：钢丸直径小，工件表面残余应力较高，但强化层较浅；钢丸直径大，工件表面残余应力较低，但强化层较深；钢丸硬度高，喷丸强度也高；钢丸直径增加，喷丸强度也增加；钢丸速度增加，喷丸强度、表面压应力和强化层深三者均增加。 


　　公道的选择控制喷丸参数，才能获得良好的喷丸效果。 


　　通常情况下，钢丸的直径受到所喷零件的影响，钢丸的直径一般不应大于齿轮过渡区圆角直径的一半。过大的钢丸不能喷及齿轮圆角处。当对表面粗拙度有要求时，应尽量选用较小的钢丸。为了达到笼盖率要求所需的喷丸时间将跟着钢丸尺寸的加大而迅速增加，小钢丸可以较快地达到笼盖率的要求。因此，钢丸的直径不宜选得过大，我公司根据实际情况，选用直径为φ0.6mm、φ0.8mm的钢丸，获得的效果比较理想。 

　　同时钢丸的材料也非常重要，国家尺度中已经对钢丸的金相组织、化学成分、最小密度、硬度偏差范围给出严格的规范。合格材料的钢丸都应严格控制质量，保证球面外形尺寸平均，保证充足的钢丸数目。钢丸量的减少，相应喷丸强度也会降低。所以必需在一定距离时间内检查钢丸，及时去除分歧格的钢丸，调换和增加一定量的钢丸。否则，畸形钢丸的棱角轻易使受喷零件表面产生微裂纹而造成疲惫源。一般应保证合格钢丸的数目不少于80％。合格钢丸的含量一般选用不同规格的筛网加以控制。
钢丸硬度的选择应考虑工件材料的硬度。当钢丸的硬度非常接近齿轮材料的硬度时，最大压应力与压缩深度将不受钢丸硬度的影响。因此，选择钢丸时，应使钢丸的硬度大于或即是齿轮喷丸表面的硬度。对渗碳齿轮，最好选用硬度为55～65HRC的钢丸，以得到满足的压应力效果。 


　　2、钢丸的流量、速度、喷射角度对喷丸效果的影响 


　　抛头是由变频电机直接驱动的，通过改变电机的频率可以改变抛头的转速。钢丸在离心力的作用下从叶轮轴上的孔溢出到叶片上，再由高速滚动的叶片沿固定角度抛出，叶轮的转速决定了钢丸抛出的初速度。电机的最大转速是3000r/min。

因为抛头滚动起来以后，钢丸会源源不断地抛出，因此进入抛头叶轮轴的钢丸流量必需能保证抛头有充足的钢丸供应，这就要求常常增补喷丸机钢丸回收系统中的钢丸存量，更重要的是通过调节丸料控制阀的启齿大小来调整经由丸料控制阀进入抛头的钢丸流量。喷丸机的钢丸的输入量一经调好后就固定不变了，在正常使用中改变钢丸流量是通过调节抛头的转速来实现的，即在钢丸输入量不变的情况下进步叶轮转速，则单位时间内抛出的钢丸流量就大，反之亦然。在喷丸机上，每个抛头都有一个安培表与之相连，用来显示钢丸的流量。当喷丸质量达不到技术要求时，需调整电机频率，调整就是通过安培表显示的读数来确定调整到何种程度的。安培表的读数范围是0～30A。 

　　结论 

　　在喷丸过程中，材料表层承受钢丸的剧烈冲击产生形变硬化层，这将导致两种效果：一是组织上造成亚晶细化，位错密度增加，晶格畸变加剧；二是引入高的宏观残余压应力。此外，因为钢丸冲击使表面粗拙度有所增加，会使切削加工时产生的尖利刀痕趋于圆滑。这些变化将显著地进步材料的疲惫抗力和应力侵蚀抗力，从而显著地进步齿轮的寿命。
 

热处理发展历程 

（1）清洁热处理 

热处理出产形成的废水、废气、废盐、粉尘、噪声及电磁辐射等均会对环境造成污染。解决热处理的环境污染题目，实行清洁热处理（或称绿色环保热处理）是发达国家热处理技术发展的方向之一。为减少SO2、CO、CO2、粉尘及煤渣的排放，已基本杜绝使用煤作燃料，重油的使用量也越来越少，改用轻油的居多，自然气仍旧是最理想的燃料。 

燃烧炉的废热利用已达到很高的程度，燃烧器结构的优化和空-燃比的严格控制保证了公道燃烧的条件下，使NOX和CO降低到最低限度；使用气体渗碳、碳氮共渗及真空热处理技术替换盐浴处理以减少废盐及含CN-有毒物对水源的污染；采用水溶性合成淬火油代替部门淬火油，采用生物可降解植物油代替部门矿物油以减少油污染。 

（2）精密热处理 

精密热处理有两方面的含义：一方面是根据零件的使用要求、材料、结构尺寸，利用物理冶金知识及提高前辈的计算机模拟和检测技术，优化工艺参数，达到所需的机能或最大限度地施展材料的潜力；另一方面是充分保证优化工艺的不乱性，实现产品质量分散度很小（或为零）及热处理畸变为零。 

（3）节能热处理 

科学的出产和能源治理是能源有效利用的最有潜力的因素，建立专业热处理厂以保证满负荷出产、充分施展设备能力是科学治理的选择。在热处理能源结构方面，优先选择一次能源；充分利用废热、余热；采用耗能低、周期短的工艺代替周期长、耗能大的工艺等。 

（4）少无氧化热处理 

由采用保护气氛加热替换氧化气氛加热到精确控制碳势、氮势的可控气氛加热，热处理后零件的机能得到进步，热处理缺陷如脱碳、裂纹等大大减少，热处理后的精加工留量减少，进步了材料的利用率和机加工效率。真空加热气淬、真空或低压渗碳、渗氮、氮碳共渗及渗硼等可显著改善质量、减少畸变、进步寿命。 

热处理技术应用效果 

（1）扩大了GCr15钢应用范围，一般地GCr15钢M淬火时套圈有效壁厚在12mm以下，但BL淬火时因为硝盐冷却能力强，若采用搅拌、串动、加水等措施，套圈有效壁厚可扩大至28 mm左右。 

（2）硬度不乱、平均性好 

因为BL转变是一个缓慢过程，一般GCr15钢需4h，GCr18Mo钢需5h，套圈在硝盐中长时间等温，表面心部组织转变几乎同时进行，因此硬度不乱、平均性好，一般GCr15钢BL淬火后硬度在59~61HRC,平均性≤1 HRC，不象淬火时套圈壁厚稍大一些就泛起硬度低、软点、平均性差等题目。 

（3）减少淬火、磨削裂纹 

在铁路、轧机轴承出产中，因为套圈尺寸大、重量重，油淬火时M组织脆性大，为使淬火后获得高硬度常采取强冷却措施，结果导致淬火微裂纹；而BL淬火时，因为BL组织比M组织韧性好得多，同时表面形成高达-400~-500MPa的压应力，极大地减小了淬火裂纹倾向；在磨加工时表面压应力抵消了部门磨削应力，使整体应力水平下降，大大减少了磨削裂纹。 

（4）轴承使用寿命进步 

对于承受大冲击载荷的铁路、轧机轴承等，经M淬火后使用时主要失效形式为：装配时内套开裂，使用过程中受冲击外圈挡边掉块、内圈碎裂，而等温淬火轴承因为冲击韧性好、表面压应力，不管装配时内套开裂，仍是使用过程中外套挡边掉块、内套碎裂倾向性大大减小，且可降低滚子的边沿应力集中。因此，经等温淬火后比M淬火后均匀寿命及可靠性进步。